W ZUT Kunzek intensywnie pracujemy nad innowacjami i cyfryzacją procesów, aby zapewnić najwyższą jakość i efektywność naszej pracy.
Dzięki tym działaniom, ZUT Kunzek nieustannie rozwija się w kierunku innowacyjności, zapewniając naszym klientom usługi na najwyższym poziomie. Nasze zaangażowanie w cyfryzację i innowacje jest dowodem na to, że stale dążymy do bycia na czele postępu technologicznego w naszej branży.
Integracja CAD z innymi technologiami, takimi jak druk 3D i Internet Rzeczy (IoT), otwiera nowe możliwości. Druk 3D pozwala na szybką realizację projektów CAD w fizycznej formie, co jest rewolucyjne dla prototypowania i produkcji. Z kolei IoT może dostarczać danych bezpośrednio do systemów CAD, umożliwiając tworzenie projektów, które są bardziej zintegrowane z rzeczywistym środowiskiem użytkowania.
Przyszłość projektowania CAD to nie tylko rozwój istniejących narzędzi, ale przede wszystkim integracja z nowymi technologiami i adaptacja do zmieniających się potrzeb rynku. Sztuczna inteligencja, wirtualna rzeczywistość, chmura oraz inne innowacyjne rozwiązania będą kształtować sposób, w jaki projektanci i inżynierowie pracują, tworząc nowe możliwości i wyzwania. W tej dynamicznie zmieniającej się przestrzeni, CAD pozostaje kluczowym narzędziem, które będzie ewoluować, aby sprostać wymaganiom przyszłości.
W ZUT Kunzek obecnie skupiamy nasze wysiłki na badaniu i projektowaniu nowatorskich rozwiązań, mających na celu optymalizację szybkości oraz jakości naszych procesów operacyjnych. W ramach naszej strategii cyfryzacji, intensywnie wykorzystujemy narzędzia chmurowe, takie jak Office i Teams, co umożliwia nam efektywną współpracę zarówno wewnątrz organizacji, jak i w relacjach z naszymi klientami oraz oddziałem zamiejscowym. Organizacja spotkań z klientami oraz realizacja wsparcia zdalnego za pośrednictwem TeamViewer stanowią kluczowe elementy naszego podejścia do utrzymania ciągłości i jakości obsługi klienta.
Dodatkowo, wdrożyliśmy system PDM (Product Data Management) do zarządzania dokumentacją, co znacząco usprawnia procesy zarządzania informacją w naszej firmie. Dzięki tym działaniom, ZUT Kunzek kontynuuje rozwój w kierunku innowacyjności i efektywności, zapewniając najwyższy standard usług dla naszych klientów.
Zachęcamy do transformacji Państwa operacji biznesowych poprzez wykorzystanie możliwości, jakie oferuje cyfryzacja. Nasze zaawansowane usługi i technologie zostały zaprojektowane, aby wspierać Państwa firmę w osiąganiu najwyższej efektywności operacyjnej oraz jakości usług. Serdecznie zapraszamy do nawiązania kontaktu z naszym zespołem specjalistów, którzy są gotowi przedstawić Państwu rozwiązania skrojone na miarę Państwa specyficznych potrzeb. ZUT Kunzek pragnie być Państwa partnerem na ścieżce do innowacji – niech nasza wspólna podróż ku przyszłości rozpocznie się już teraz.
Projektowanie wspomagane komputerowo (CAD) przeszło długą drogę od swoich początków w latach 60. XX wieku. Dziś, ewoluując od prostych rysunków 2D do zaawansowanych modeli 3D, CAD jest niezbędne w wielu branżach, od motoryzacji po architekturę.
Zapraszamy do zapoznania się z naszymi najnowszymi rozwiązaniami w zakresie projektowania wspomaganego komputerowo (CAD), które mają potencjał zasadniczo zmienić charakter Państwa projektów i procesów. Zachęcamy do skontaktowania się z nami w celu umówienia bezpłatnej konsultacji, podczas której będziemy mieli możliwość przedstawić, w jaki sposób możemy wspólnie podnieść Państwa przedsięwzięcia na wyższy poziom innowacyjności i efektywności.
Spawanie metodą MAG jest jedną z najczęściej stosowanych technik spawania, szczególnie w przemyśle ciężkim i konstrukcyjnym. Ta metoda wykorzystuje aktywny gaz ochronny (zazwyczaj mieszankę argonu z CO2 lub sam CO2) i elektrodę topliwą. Jest to technika wszechstronna, stosowana do spawania stali niskowęglowych i niskostopowych. W tym artykule przyjrzymy się bliżej zaletom i wadom spawania MAG.
Wysoka wydajność: Spawanie MAG charakteryzuje się dużą szybkością spawania, co jest korzystne w projektach wymagających efektywności i szybkiego postępu prac, szczególnie w produkcji seryjnej.
Wszechstronność: Metoda ta jest odpowiednia do spawania szerokiej gamy materiałów i różnych grubości, co czyni ją uniwersalnym rozwiązaniem w wielu zastosowaniach przemysłowych.
Dobra penetracja spoiny: Spawanie MAG zapewnia głęboką penetrację spoiny, co jest korzystne przy spawaniu grubych materiałów.
Możliwość automatyzacji: Proces ten łatwo poddaje się automatyzacji, co jest ważne w przemyśle, gdzie wymagana jest konsekwencja i powtarzalność spoin.
Ograniczenia w pozycji spawania: Spawanie MAG jest mniej elastyczne niż niektóre inne metody, jeśli chodzi o pozycje spawania, co może być ograniczeniem w niektórych aplikacjach.
Wymagania dotyczące ochrony: Używanie aktywnych gazów ochronnych wymaga odpowiednich środków bezpieczeństwa i ochrony, co może zwiększać koszty i wymagania logistyczne.
Ryzyko porowatości spoiny: W niektórych warunkach, spawanie MAG może prowadzić do porowatości spoiny, co wymaga dodatkowej uwagi i kontroli jakości.
Spawanie metodą MAG jest cenione w przemyśle ze względu na swoją wydajność i wszechstronność. Jest to metoda szczególnie przydatna w produkcji seryjnej i tam, gdzie wymagana jest szybka i efektywna obróbka dużych ilości materiału. Jednakże, wymaga ona odpowiednich warunków pracy i umiejętności, aby zapewnić wysoką jakość spoin i uniknąć potencjalnych problemów. Wybór tej metody powinien być dokonany po rozważeniu specyfiki projektu i środowiska pracy. Dzięki swoim zaletom, spawanie MAG pozostaje kluczową techniką w wielu sektorach przemysłu, oferującą solidne i trwałe połączenia w szerokim zakresie zastosowań.
Spawanie MAG jest niezastąpione w wielu zastosowaniach przemysłowych, szczególnie tam, gdzie priorytetem jest szybkość i wydajność. Jego zdolność do radzenia sobie z grubymi materiałami i możliwość łatwej automatyzacji sprawiają, że jest to preferowana metoda w wielu branżach. Jednakże, jak każda technika, ma swoje ograniczenia i wymaga odpowiednich umiejętności oraz warunków pracy. Wybór tej metody powinien być zawsze podyktowany specyficznymi wymaganiami projektu oraz dostępnymi zasobami.
W dzisiejszym dynamicznie rozwijającym się świecie i przemysłu, kluczowe znaczenie ma zapewnienie najwyższej jakości i bezpieczeństwa spawanych konstrukcji. W tym kontekście, norma EN 1090 stanowi istotny punkt odniesienia dla producentów i wykonawców konstrukcji stalowych oraz aluminiowych. Niniejszy artykuł ma na celu przybliżenie znaczenia tej normy oraz podkreślenie, dlaczego certyfikacja zgodna z EN 1090 jest niezbędna przy wyborze odpowiedniego podwykonawcy.
Norma EN 1090, podzielona na trzy części, stanowi kompleksowy zbiór wymagań dla sektora konstrukcji metalowych.
EN 1090-1: Ocena Zgodności Elementów Konstrukcyjnych - Ta część normy skupia się na zasadach oceny zgodności elementów konstrukcyjnych. Jest to kluczowy element dla producentów, ponieważ odnosi się do deklarowania zgodności produktu z określonymi standardami. Zharmonizowana z dyrektywą unijną 89/106/EWG dotyczącą wyrobów budowlanych, EN 1090-1 stała się obowiązkowa od 1 lipca 2014 r., co oznacza, że wszyscy producenci chcący wprowadzić na rynek unijny swoje wyroby stalowe i aluminiowe muszą spełniać jej wymagania.
EN 1090-2: Wymagania Techniczne dla Konstrukcji Stalowych - Ta część normy określa szczegółowe wymagania techniczne, które muszą być spełnione w przypadku konstrukcji stalowych.
EN 1090-3: Wymagania Techniczne dla Konstrukcji Aluminiowych - Podobnie jak EN 1090-2, ale skupia się na specyfikach konstrukcji aluminiowych.
Znaczenie Oznakowania CE
Zgodnie z normą EN 1090, producenci konstrukcji stalowych i aluminiowych są zobowiązani do oznaczania swoich produktów znakiem CE. To oznakowanie świadczy o tym, że produkt przeszedł ocenę zgodności z wymaganiami normy EN 1090-1 i posiada certyfikowany system Zakładowej Kontroli Produkcji (ZKP). Oznakowanie CE jest nie tylko potwierdzeniem jakości i bezpieczeństwa, ale również umożliwia swobodny obrót wyrobami na terenie Unii Europejskiej.
Wybierając podwykonawcę, kluczowe jest zwrócenie uwagi na posiadanie przez niego odpowiednich certyfikatów, w tym zgodności z normą EN 1090. Oto kilka powodów, dla których jest to tak ważne:
Certyfikacja EN 1090 zapewnia, że produkt został wykonany zgodnie z najwyższymi standardami branżowymi, co jest gwarancją jego jakości i bezpieczeństwa.
Posiadanie certyfikacji jest wymogiem prawnym dla wprowadzania produktów na rynek UE. Wybierając certyfikowanego podwykonawcę, masz pewność, że przestrzega on obowiązujących przepisów, co jest kluczowe dla legalności całego projektu.
Podwykonawcy posiadający certyfikację EN 1090 są postrzegani jako bardziej wiarygodni i profesjonalni. Ich produkty są uznawane za wysokiej jakości, co przekłada się na renomę i zaufanie w branży.
Wybierając certyfikowanego podwykonawcę, minimalizujesz ryzyko związane z użyciem niespełniających norm materiałów, co może prowadzić do problemów konstrukcyjnych, prawnych czy nawet wypadków na budowie.
Certyfikacja często wiąże się z przestrzeganiem norm środowiskowych. Wybierając podwykonawcę z certyfikatem EN 1090, wspierasz praktyki zrównoważonego rozwoju.
W naszej ofercie znajdują się wyroby zgodne z normą EN 1090, co potwierdza ich wysoką jakość i zgodność z najnowszymi standardami bezpieczeństwa. Jako firma posiadająca certyfikację EN 1090, gwarantujemy, że każdy element konstrukcyjny, który oferujemy, spełnia rygorystyczne wymagania dotyczące jakości, bezpieczeństwa i wydajności. Nasze produkty są nie tylko trwałe i niezawodne, ale także spełniają wszystkie wymogi prawne umożliwiające ich użytkowanie w projektach na terenie Unii Europejskiej.
Norma EN 1090 jest nie tylko wyznacznikiem jakości i bezpieczeństwa w branży konstrukcji stalowych i aluminiowych, ale także kluczowym elementem w procesie wyboru odpowiedniego podwykonawcy. Certyfikacja zgodna z tą normą jest gwarancją, że produkt został wykonany zgodnie z najwyższymi standardami, co jest niezbędne dla sukcesu każdego projektu budowlanego. Wybierając naszą firmę, wybierasz partnera, który zapewnia produkty i usługi na najwyższym poziomie, zawsze zgodne z aktualnymi wymogami i trendami w branży.
Jeżeli szukają Państwo podwykonawców, którzy realizują zlecania i posiadają Certyfikację wytworzonych wyrobów zapraszamy do kontaktu.
Warto zauważyć, że projektowanie wspomagane komputerowo (CAD) zrewolucjonizowało dziedzinę projektowania i inżynierii. Od początkowych etapów prostego rysowania 2D po zaawansowane możliwości modelowania 3D, technologia CAD nieustannie się rozwija, oferując nowe możliwości i efektywność.
Poprzez skrót CAD, czyli projektowanie wspomagane komputerowo, rozumiemy wykorzystanie technologii komputerowej w procesie projektowania i dokumentacji projektowej. Oprogramowanie CAD znacznie przyśpiesza pracę ponieważ, zastępuje ręczne rysowanie procesem zautomatyzowanym. W zasadzie chodzi o wykorzystanie systemów komputerowych do pomocy w tworzeniu, modyfikowaniu, analizie lub optymalizacji projektu.
W Zakładzie Usług Technicznych Kunzek wykorzystujemy projektowanie CAD do tworzenia dokumentacji 2D, rysunków technicznych, schematów instalacji elektrycznych, schematów hydraulicznych i pneumatycznych oraz dokumentacji montażowej.
Początkowo oprogramowanie CAD było głównie używane do rysowania 2D. Był to przełomowy zwrot od tradycyjnych metod ręcznego rysowania, oferując precyzję i szybkość dotąd nieosiągalną. Projektowanie 2D w CAD umożliwiało łatwą edycję i reprodukcję projektów. Służyło jako potężne narzędzie dla rysowników i architektów, upraszczając proces projektowania i poprawiając dokładność.
W miarę postępu technologii, rozwijały się również możliwości CAD. Pojawił się 3D CAD, oferując bardziej realistyczne przedstawienie obiektów. Pozwala projektantom na tworzenie szczegółowych trójwymiarowych modeli, wizualizację obiektów z każdego kąta i efektywniejszą analizę projektów.
W Zakładzie Usług Technicznych Kunzek specjalizujemy się w tworzeniu dokumentacji 3D, modeli 3D części maszyn i urządzeń, złożeń modeli 3D, analizie kinematycznej i wytrzymałościowej, a także w wizualizacji produktowej.
W dzisiejszym dynamicznie rozwijającym się świecie inżynierii i projektowania, technologia 3D CAD stanowi kluczowe narzędzie, które przynosi szereg korzyści. Jedną z głównych zalet jest realizm, który zapewnia bardziej dokładne i wierniejsze odwzorowanie finalnego produktu. Dzięki tej technologii, inżynierowie i projektanci mogą lepiej przewidzieć, jak ich projekt będzie wyglądał i funkcjonował w rzeczywistości, co znacząco zmniejsza ryzyko wystąpienia problemów na etapie produkcji. Projekty wykonane przez ZUT Kunzek pozwalają realnie zobrazować klientowi produkt, który zamawia.
Kolejną istotną korzyścią jest szczegółowość, jaką oferuje projektowanie w 3D CAD. Umożliwia ono tworzenie skomplikowanych i złożonych projektów z niezwykłą precyzją. Ta zdolność do szczegółowego opracowywania każdego aspektu projektu jest nieoceniona, szczególnie w branżach, gdzie dokładność ma kluczowe znaczenie, jak w inżynierii lotniczej, motoryzacyjnej czy medycznej.
Analiza jest kolejnym aspektem, w którym 3D CAD wykazuje swoją przewagę. Programy te umożliwiają przeprowadzanie zaawansowanych symulacji i testów na modelach 3D, co jest niezbędne w ocenie wytrzymałości materiałów, analizie kinematycznej, a także w testowaniu działania mechanizmów w różnych warunkach. Dzięki tym możliwościom, inżynierowie mogą identyfikować i rozwiązywać potencjalne problemy jeszcze przed rozpoczęciem procesu produkcyjnego, co znacząco skraca czas i koszty związane z rozwojem produktu.
W dzisiejszym szybko zmieniającym się świecie przemysłowym, gdzie jakość i bezpieczeństwo produktów są na pierwszym planie, Zakładowa Kontrola Produkcji (ZKP) staje się kluczowym elementem wyróżniającym firmy na rynku. ZUT KUNZEK, jako lider w branży, z dumą prezentuje swoje zaangażowanie w zapewnienie najwyższej jakości i niezawodności swoich produktów poprzez wdrożenie i utrzymanie systemu ZKP. W tym artykule przybliżymy, czym jest Zakładowa Kontrola Produkcji i dlaczego jest ona tak ważna dla naszych klientów.
Zakładowa Kontrola Produkcji to wewnętrzny system zarządzania jakością, który jest stosowany w procesie produkcyjnym. System ten obejmuje szereg procedur i procesów mających na celu zapewnienie, że każdy wyprodukowany element spełnia określone standardy jakości i bezpieczeństwa. ZKP jest nie tylko środkiem do monitorowania jakości, ale także narzędziem do ciągłego doskonalenia procesów produkcyjnych, co przekłada się na wyższą jakość końcowego produktu.
W ZUT KUNZEK, ZKP jest fundamentem naszej obietnicy jakości. Dzięki ścisłemu monitorowaniu każdego etapu produkcji, możemy zapewnić, że nasze produkty są zawsze na najwyższym poziomie.
Nasz system ZKP zapewnia, że wszystkie produkty są zgodne z obowiązującymi normami i przepisami, co jest kluczowe dla bezpieczeństwa i zgodności prawnej.
Klienci wybierają ZUT KUNZEK, wiedząc, że nasze produkty są synonimem niezawodności i jakości. ZKP wzmacnia to zaufanie poprzez systematyczne potwierdzanie naszych standardów.
Efektywny system ZKP pomaga w wykrywaniu i eliminowaniu potencjalnych problemów na wczesnym etapie, co zmniejsza ryzyko błędów i związane z nimi koszty.
ZKP w ZUT KUNZEK nie jest statycznym procesem. Jest to dynamiczny system, który jest regularnie przeglądany i ulepszany, co pozwala na ciągłe doskonalenie naszych produktów i procesów produkcyjnych.
W ZUT KUNZEK, wdrożenie systemu ZKP obejmuje kilka kluczowych elementów:
Korzyści dla Klientów
Klienci ZUT KUNZEK mogą spodziewać się licznych korzyści wynikających z naszego systemu ZKP, w tym:
Zakładowa Kontrola Produkcji w ZUT KUNZEK to nie tylko proces, to nasze zobowiązanie do doskonałości. Dzięki temu systemowi, nasi klienci mogą być pewni, że otrzymują produkty najwyższej jakości, które są bezpieczne, niezawodne i zgodne z najnowszymi standardami branżowymi. Nasze zaangażowanie w ciągłe doskonalenie i innowacje w zakresie ZKP jest kluczowe dla dostarczania wartości i satysfakcji naszym klientom. Wybierając ZUT KUNZEK, wybierasz partnera, który nie tylko dostarcza produkty, ale także zapewnia spokój ducha dzięki niezachwianej jakości i doskonałości w każdym aspekcie naszej działalności.
W ZUT KUNZEK, jesteśmy dumni, że możemy być liderem w zakresie jakości i innowacji, a nasz system Zakładowej Kontroli Produkcji jest tego jasnym dowodem. Zapraszamy do współpracy i doświadczenia różnicy, jaką niesie zaangażowanie w doskonałość.
W dzisiejszym świecie przemysłowym, gdzie precyzja i efektywność są kluczowe, ZUT KUNZEK wyróżnia się na rynku dzięki zaawansowanym technologiom w zakresie obróbki blachy. Nasza firma, wykorzystując innowacyjne prasy krawędziowe CNC, realizuje zlecenia z najwyższą precyzją i jakością, dostosowując się do specyficznych potrzeb naszych klientów.
Prasa krawędziowa CNC to zaawansowane urządzenie, które stało się nieodzownym elementem w naszym parku maszynowym. Dzięki zastosowaniu sterowania numerycznego, jesteśmy w stanie realizować nawet najbardziej skomplikowane zadania gięcia blach z niezrównaną dokładnością i powtarzalnością. Nasze maszyny są wyposażone w nowoczesne systemy, które pozwalają na szybką i precyzyjną zmianę narzędzi, co znacząco skraca czas produkcji i zwiększa jej efektywność.
W ZUT KUNZEK, wykorzystujemy prasy krawędziowe CNC do produkcji szerokiej gamy produktów. Nasze możliwości obejmują, ale nie ograniczają się do:
Nasze maszyny są w stanie obrabiać różnorodne materiały, w tym różne gatunki stali, aluminium, a także inne metale i stopu. Dzięki temu możemy dostosować się do różnorodnych potrzeb branżowych, oferując produkty, które znajdują zastosowanie w wielu sektorach przemysłu.
ZUT KUNZEK stanowi czołowego gracza w dziedzinie obróbki blachy, oferując swoim klientom usługi na najwyższym poziomie dzięki wykorzystaniu innowacyjnych pras krawędziowych CNC. Nasza technologia gwarantuje precyzję, efektywność i szybkość produkcji, co przekłada się na zadowolenie naszych klientów. Dzięki możliwości realizacji złożonych kształtów i wzorów, jesteśmy w stanie sprostać nawet najbardziej wymagającym zleceniom, dostarczając produkty najwyższej jakości, które znajdują zastosowanie w różnych sektorach przemysłu.
Jeśli Państwo szukają niezawodnego partnera, który zapewni precyzyjną i efektywną obróbkę blachy, ZUT KUNZEK jest idealnym wyborem. Serdecznie zapraszamy do kontaktu z nami, aby omówić Państwa potrzeby i dowiedzieć się więcej o tym, jak możemy wspierać Państwa biznes za pomocą naszych zaawansowanych rozwiązań w zakresie gięcia blach.
W dynamicznie rozwijającym się przemyśle pakowania, nalewarki liniowe i karuzelowe stanowią kluczowe elementy w procesie napełniania butelek, słoików i innych pojemników. Te zaawansowane urządzenia są nie tylko wydajne, ale także oferują wysoką precyzję i elastyczność, dostosowując się do różnorodnych potrzeb producentów. W tym artykule przyjrzymy się bliżej zaletom wykorzystania nalewarek liniowych i karuzelowych, podkreślając ich znaczenie w nowoczesnym przemyśle.
Wysoka Wydajność i Prędkość - Nalewarki liniowe są idealne dla linii produkcyjnych o wysokim tempie pracy. Ich konstrukcja pozwala na szybkie i efektywne napełnianie, co jest kluczowe w przypadku dużych wolumenów produkcji.
Precyzyjne Dozowanie - Te maszyny zapewniają wyjątkową dokładność w dozowaniu płynów i półpłynów, minimalizując straty produktu i zapewniając jednolitość wypełnienia każdego opakowania.
Wszechstronność - Nalewarki liniowe mogą być łatwo przystosowane do różnych rodzajów pojemników i substancji, co czyni je idealnym rozwiązaniem dla firm działających w różnych sektorach przemysłu.
Łatwość Integracji - Te urządzenia łatwo integrują się z innymi elementami linii produkcyjnej, takimi jak etykieciarki czy zamykarki, tworząc spójny i efektywny system pakowania.
Optymalizacja Przestrzeni - Dzięki swojej konstrukcji karuzelowej, te nalewarki zajmują mniej miejsca niż liniowe odpowiedniki, co jest istotne w ograniczonych przestrzeniach produkcyjnych.
Wysoka Elastyczność - Nalewarki karuzelowe są wyjątkowo elastyczne w obsłudze różnych typów pojemników i produktów, co pozwala na szybką adaptację do zmieniających się wymagań rynkowych.
Automatyzacja Procesu - Te maszyny często są w pełni zautomatyzowane, co redukuje potrzebę interwencji człowieka i zwiększa ogólną efektywność produkcji.
Zmniejszenie Czasu Przestoju - Dzięki swojej konstrukcji, nalewarki karuzelowe minimalizują czas przestoju, co jest kluczowe dla utrzymania ciągłości procesów produkcyjnych.
Nalewarki liniowe i karuzelowe to niezastąpione urządzenia w nowoczesnych liniach produkcyjnych, oferujące nie tylko wysoką wydajność i precyzję, ale także elastyczność i optymalizację procesów. Ich zdolność do adaptacji do różnorodnych potrzeb i formatów opakowań sprawia, że są one cennym nabytkiem dla każdego przedsiębiorstwa dążącego do efektywności i innowacyjności w dziedzinie pakowania.
Nie pozostawia wątpliwości fakt, że maszyny tego typu powodują, że linie produkcyjne stają się profesjonalnym zapleczem produkcyjnym. Jeżeli chcą Państwo wzbogacić swoją produkcję o zaawansowane maszyny typu nalewarki zapraszamy do kontaktu.
Prototypy maszyn i urządzeń to wstępne wersje produktów używane głównie w fazie projektowania i testowania, zanim zostaną wprowadzone na rynek. Przez prototypy rozumiemy też urządzenia, które tworzymy dla Klienta na bazie jego koncepcji (lub koncepcji zaproponowanej przez nas)- dopracowujemy mechanikę, automatykę, wprowadzamy usprawnienia aby spełnić wymagania odpowiednich norm i w pełni użytkowy "prototyp" sprzedajemy klientowi już do komercyjnego wykorzystania.
Prototypy są fizycznymi lub cyfrowymi realizacjami koncepcji lub projektów, które mają na celu demonstrację możliwości, funkcji i wydajności planowanego urządzenia lub maszyny. Bazując na naszym wieloletnim doświadczeniu w produkcji urządzeń dla różnych gałęzi przemysłu, doskonale rozumiemy unikalne potrzeby i wyzwania naszych klientów. To pozwala nam na skuteczną realizację najbardziej skomplikowanych projektów, które z założenia mają na celu optymalizację procesów produkcyjnych.
Dzięki naszej wszechstronnej wiedzy oferujemy wsparcie na każdym etapie realizacji projektu - od koncepcji, przez dopasowanie odpowiednich rozwiązań technicznych, aż po wdrożenie systemów sterowania i nadzorowania pracy. Prototypy maszyn i urządzeń pozwalają inżynierom i projektantom sprawdzić, czy ich projekt działa zgodnie z oczekiwaniami w rzeczywistych warunkach. Pozwala to na identyfikację wszelkich problemów związanych z konstrukcją, wydajnością lub bezpieczeństwem, które mogą wymagać poprawek przed rozpoczęciem masowej produkcji.
Każdy projekt jest dla nas wyjątkowy. Stawiamy na indywidualne podejście, gwarantując rozwiązania precyzyjnie dopasowane do wymagań i oczekiwań naszych klientów. Jeżeli masz już gotowy projekt, realizujemy go z dbałością o każdy szczegół, niezależnie od tego, czy dostarczysz nam rysunki w formie elektronicznej czy papierowej.
Warto zauważyć, że tworzenie prototypów maszyn umożliwia eksperymentowanie z różnymi materiałami, procesami i komponentami. Dzięki temu można optymalizować projekt pod kątem kosztów, wytrzymałości, wagi, łatwości produkcji i innych istotnych parametrów. Prototypy często są wykorzystywane do prezentacji produktu potencjalnym inwestorom lub klientom. Są one bardziej przekonujące niż rysunki czy wizualizacje, ponieważ pozwalają na bezpośrednią interakcję z produktem. Przy użyciu prototypów można przeprowadzać testy użytkownika, co jest nieocenione dla gromadzenia informacji zwrotnej i dostosowywania produktu do rzeczywistych potrzeb i oczekiwań odbiorców.
Przykłady Realizowanych Prototypów:
· WÓZEK Z OBROTNICĄ DO TRANSPORTU POJEMNIKÓW: Innowacyjne połączenie autonomicznego wózka z obrotnicą, co znacząco usprawnia transport i manipulację różnego rodzaju pojemnikami.
· WALCARKA SPAWÓW: Dedykowane urządzenie dla branży metalowej, które precyzyjnie ugniata spawy, przygotowując je do dalszej obróbki i gwarantując wyższą jakość końcowego produktu.
· OBROTNICA DO BLACH: Modularne urządzenie, które pozwala na szybki i bezpieczny obrót blach o różnych długościach, dzięki sekcjom o długości 3m. Możliwość elastycznego doboru długości obrotnicy.
· LINIA DO PRODUKCJI WAFLI: Zaawansowany system, który łączy w sobie urządzenia do przygotowywania masy wafelkowej z serią połączonych pieców. Dzięki temu produkcja wafli staje się szybsza, efektywniejsza i bardziej wydajna.
Zachęcamy do zapoznania się z naszymi realizacjami oraz do nawiązania współpracy. Dzięki naszej wiedzy i doświadczeniu jesteśmy w stanie przekształcić Państwa pomysły w konkretne, funkcjonujące rozwiązania, które przyczynią się do rozwoju przedsiębiorstwa.
Toczenie CNC (skrót od "Computerized Numerical Control") to technika obróbki metali wykorzystująca komputerowe sterowanie do automatycznego obracania elementu roboczego podczas przycinania narzędziem skrawającym. Proces ten, chociaż głęboko zakorzeniony w tradycyjnych metodach obróbki, został przekształcony dzięki postępom technologicznym, które uczyniły go bardziej precyzyjnym, wydajnym i wszechstronnym. Toczenie CNC to jedna z głównych usług oferowanych przez ZUT Kunzek. Nasza firma szczyci się indywidualnym podejściem do każdego klienta, oferując rozwiązania idealnie dopasowane do jego potrzeb produkcyjnych.
1. Toczenie ogólne: Podstawowy proces, w którym narzędzie skrawające jest przesuwane wzdłuż osi obrabianego elementu. Idealne do wytwarzania prostych i cylindrycznych kształtów.
2. Toczenie wieloosiowe: Wykorzystuje się do produkcji skomplikowanych części, które wymagają obróbki w wielu płaszczyznach jednocześnie.
3. Toczenie cienkościennych elementów: Dzięki precyzyjnemu sterowaniu i odpowiedniemu narzędziu, możliwe jest obrabianie delikatnych i cienkościennych komponentów bez ryzyka ich deformacji.
Maszyny i wyposażenie: Jakie technologie stosujemy? Przy żółtych akapitach proszę o dopisanie jakiś konkretnych informacji np. modeli maszyn
Tokarka: TBI VT 470
Wykorzystujemy nowoczesne maszyny, które gwarantują precyzyjność i powtarzalność każdego detalu. Stale inwestujemy w rozwój naszego parku maszynowego, aby zapewnić klientom najnowsze technologie dostępne na rynku.
Dane techniczne naszych maszyn: Co możemy obrabiać?
TOCZENIE CNC:
· 470 mm – maksymalna średnia toczenia
· 1590 mm – maksymalna długość toczenia
· 680 mm – maksymalna średnica materiału nad nożem
Dzięki szerokiemu spektrum maszyn możemy obrabiać różnorodne materiały, od stali po tworzywa sztuczne. Nasze maszyny są zdolne do tocznia zarówno drobnych detali, jak i dużych elementów konstrukcyjnych.
Zastosowania toczenia CNC w przemyśle:
Toczenie CNC odgrywa kluczową rolę w wielu sektorach przemysłu, takich jak automotive, lotnictwo, energetyka czy medycyna. Dzięki zdolności do produkcji precyzyjnych części z minimalnymi marginesami błędu, technika ta jest niezastąpiona w miejscach, gdzie dokładność jest kluczowa. Wykorzystanie obróbki skrawaniem sterowanej numerycznie (CNC) znajduje szerokie zastosowanie w różnych dziedzinach przemysłu, takich jak przemysł samochodowy, lotnictwo, energetyka i medycyna. Dzięki możliwości produkcji dokładnych części z minimalnymi marginesami błędu, ta zaawansowana technologia ma niezastąpioną wartość w miejscach, gdzie precyzja odgrywa kluczową rolę.
Komputerowe sterowanie w toczniu CNC zapewnia niezrównaną dokładność i powtarzalność, co jest niezwykle ważne w aplikacjach wymagających wysokiej precyzji. Dodatkowo, maszyny te są w stanie pracować przez długie godziny z minimalnym nadzorem, co znacząco zwiększa efektywność produkcji. Jednym z głównych atutów tocznia CNC jest jego wszechstronność – możliwość obróbki wielu rodzajów materiałów i tworzenia skomplikowanych kształtów. Dzięki precyzyjnej obróbce skrawaniem oraz automatycznemu sterowaniu, zużycie materiałów jest znacząco zredukowana, co przekłada się na oszczędność materiałów. Wreszcie, zastosowanie nowoczesnych technologii i zaawansowanych zabezpieczeń czyni proces tocznia CNC bezpiecznym dla operatorów, minimalizując ryzyko błędów ludzkich.
Toczenie CNC stanowi fundament nowoczesnych technologii obróbki metali. Jego zdolność do produkcji skomplikowanych części z niespotykaną dokładnością sprawia, że jest on niezastąpiony w wielu gałęziach przemysłu. Jak technologie będą się rozwijać, tak samo toczenie CNC będzie ewoluować, oferując coraz większe możliwości dla producentów na całym świecie.
Zachęcamy do nawiązania współpracy w zakresie usług toczenia CNC. Jeśli posiadają Państwo projekt wymagający precyzyjnej obróbki i najwyższej jakości realizacji, nasz zespół specjalistów jest gotowy sprostać Państwa oczekiwaniom. Zapraszamy do kontaktu w celu omówienia szczegółów współpracy i uzyskania indywidualnej oferty dostosowanej do Państwa potrzeb.
Systemy magazynowania blach reprezentują specjalistyczne rozwiązania dedykowane do składowania dużych arkuszy materiału, takich jak blacha stalowa czy aluminium. Biorąc pod uwagę wymiary oraz wagę takich arkuszy, nie można podchodzić do nich standardowym podejściem w zakresie magazynowania.
Nowoczesne technologie magazynowania arkuszy blach mogą znacząco wpłynąć na ich jakość oraz efektywność procesów produkcyjnych. Znając realia rynku oraz wyzwania stojące przed przedsiębiorstwami, w ZUT Kunzek oferujemy zaawansowane systemy magazynowania blach o wymiarach aż do 2×3 m.
Jakie korzyści niesie ze sobą zastosowanie naszych rozwiązań? Zapraszamy do dalszej lektury.
Zastosowanie odpowiedniego systemu magazynowania blach będzie opłacalną inwestycją z kilku ważnych powodów:
Po pierwsze bezpieczeństwo! Duże arkusze blachy, ze względu na ich rozmiary i wagę, mogą stanowić wyzwanie z punktu widzenia bezpieczeństwa. Nasze rozwiązania zapewniają stabilne i pewne przechowywanie, eliminując ryzyko upadków czy uszkodzeń.
Po drugie odpowiednie zagospodarowanie przestrzeni! Dzięki nowoczesnym systemom magazynowania blach możliwe jest optymalne wykorzystanie przestrzeni magazynowej, co jest szczególnie ważne w kontekście dużych arkuszy. Dzięki odpowiedniemu ułożeniu arkuszy blach mamy do nich łatwy dostęp, a to z kolei przyspiesza procesy produkcyjne i redukuje czasy oczekiwania.
Po trzecie, pełna integracja z innymi systemami! Rozwiązania ZUT Kunzek łatwo integrują się z innymi systemami, takimi jak maszyny do cięcia czy wózki transportowe, co sprawia, że cały proces od magazynowania po produkcję jest płynny i efektywny.
Oparty na wieloletnim doświadczeniu i innowacyjności, ZUT KUNZEK dostarcza rozwiązania, które odpowiadają na specyficzne potrzeby branży blacharskiej. Wybierając nasze systemy, inwestujecie Państwo w jakość, niezawodność i długoterminową efektywność.
CNC to skrót od "Computerized Numerical Control", co w tłumaczeniu oznacza komputerowe sterowanie numeryczne. Frezowanie CNC to nowoczesna metoda obróbki skrawaniem, która polega na usuwaniu nadmiaru materiału za pomocą specjalistycznego narzędzia - freza. Proces ten charakteryzuje się wysoką precyzją i elastycznością w zakresie kształtów i struktur, które można uzyskać.
W trakcie frezowania, frez, który jest specjalnie zaprojektowanym narzędziem z ostrymi krawędziami (piórami), obraca się z dużą prędkością, sięgającą nawet 10000 obrotów na minutę. Jego ruch obrotowy w połączeniu z kontrolowanym posuwem powoduje skrawanie materiału. Efektem tego jest usuwanie cienkich warstw materiału, co prowadzi do powstawania wiórów lub pyłu.
Wybór odpowiednich parametrów obróbki, takich jak prędkość obrotowa freza i posuw, jest kluczowy dla uzyskania optymalnych wyników. Te parametry są dostosowywane w zależności od wielu czynników, takich jak rodzaj i twardość obrabianego materiału, głębokość pracy, typ używanego freza czy specyfika maszyny CNC.
Rodzaje frezarek CNC - czy jedna maszyna pasuje do wszystkiego?
Frezarki CNC dzielą się na różne typy, w zależności od ich zastosowania i konstrukcji. Od frezarek do obróbki aluminium, po specjalistyczne maszyny do obróbki stali czy innych twardych materiałów - każda z nich ma swoje unikalne właściwości i zastosowania. Firma ZUT Kunzek dysponuje Frezarką -Pionowym centrum Frezarsko-wiertarskie TBI VC 1060 F[KK1]
Parametry:
FREZOWANIE CNC:
· 1000 x 600 x 550 mm – maksymalny wymiar frezowanych detali
· Oferujemy również toczenie i frezowanie, dłutowanie i cięcie piłą
· Organizujemy obróbkę wielkogabarytową oraz chemiczną w kooperacji
Główną zaletą frezowania CNC jest precyzja wykonania. Współczesne technologie komputerowe sterowania maszynami (CNC) pozwalają na dokładne zaprogramowanie i kontrolowanie każdego ruchu freza, co gwarantuje niezrównaną dokładność obróbki. W przeciwieństwie do metod manualnych, gdzie istnieje ryzyko ludzkiego błędu, frezowanie CNC minimalizuje odchylenia i niepożądane niespodzianki. Dzięki temu, nawet najbardziej skomplikowane i precyzyjne kształty mogą być reprodukowane z niezwykłą konsekwencją, bez względu na ilość produkowanych egzemplarzy. Precyzja ta jest niezwykle ważna w wielu branżach, takich jak lotnictwo, motoryzacja czy medycyna, gdzie nawet najmniejsze odchylenia mogą mieć poważne konsekwencje. W efekcie, dzięki precyzji frezowania CNC, przedsiębiorstwa mogą dostarczać produkty o wyższej jakości, zwiększając zaufanie klientów i konkurencyjność na rynku.
Komponenty wyprodukowane przy użyciu frezarek CNC znajdują szerokie zastosowanie w wielu sektorach przemysłu ze względu na ich wysoką precyzję i jakość. Oto kilka przykładów:
Lotnictwo i kosmonautyka: W tych sektorach wymagana jest wyjątkowa precyzja i niezawodność. Komponenty lotnicze, takie jak elementy silników, skrzydeł, czy komponenty kadłuba, często są produkowane przy użyciu frezarek CNC.
Motoryzacja: CNC umożliwia produkcję skomplikowanych części samochodowych, w tym skrzyni biegów, silników i komponentów zawieszenia.
Medycyna: W sektorze medycznym, gdzie wymagana jest wysoka dokładność, CNC jest stosowane do produkcji implantów, narzędzi chirurgicznych, a także skomplikowanych instrumentów diagnostycznych.
Elektronika: W produkcji komponentów elektronicznych, takich jak obudowy, płytki drukowane i złącza, frezowanie CNC pozwala na uzyskanie precyzyjnych wymiarów i pasowania.
Maszynowa: Sektor ten korzysta z komponentów CNC do produkcji precyzyjnych części maszyn, jak pompy, zawory, tłoki i inne elementy mechaniczne.
Energetyka: W energetyce, zarówno odnawialnej, jak i tradycyjnej, wykorzystuje się komponenty CNC do produkcji części turbin, generatorów i innych krytycznych komponentów.
Obrona: W przemyśle obronnym, gdzie wymagana jest wysoka dokładność i niezawodność, części CNC są stosowane do produkcji elementów broni, pojazdów opancerzonych i innego sprzętu wojskowego.
Frezowanie CNC jest również popularne w produkcji dóbr konsumenckich, w tym w sprzęcie sportowym, instrumentach muzycznych i innych specjalistycznych produktach, gdzie niestandardowe i precyzyjnie wykonane komponenty są często potrzebne.
Jeżeli reprezentują Państwo którąś z powyższych branż i mają projekty do zrealizowania zapraszamy do kontaktu. Nasz zespół specjalistów chętnie doradzi i pomoże w doborze najbardziej optymalnych rozwiązań technologicznych. Wysoka precyzja i zaawansowanie technik obróbki CNC pozwala nam na realizację nawet najbardziej wymagających zleceń.
Współczesny przemysł poszukuje ciągle nowych rozwiązań, które zwiększają wydajność i redukują koszty operacyjne. W odpowiedzi na te potrzeby, ZUT Kunzek oferuje zaawansowane systemy paletyzacji, które łączą innowacyjność z elastycznością, dostosowując się do indywidualnych wymagań klienta. Nasza firma dostarcza rozwiązania zarówno w zakresie paletyzacji jak i depaletyzacji.
System paletyzacji oferowany przez ZUT KUNZEK to zaawansowane technologicznie rozwiązanie, które efektywnie organizuje i układa produkty oraz opakowania grupowe na paletach, tworząc gotowe do transportu jednostki ładunkowe.
W przeciwieństwie do paletyzacji, depletyzacja to proces, w którym depaletyzator ZUT KUNZEK pełni funkcję na zupełnie innym etapie produkcji. Znajduje się on przy wejściu do linii produkcyjnej, gdzie zajmuje się rozładowywaniem dostarczonych towarów. Urządzenie precyzyjnie i bezpiecznie zdejmuje poszczególne warstwy produktów z palety, przygotowując je do dalszej obróbki w procesie produkcyjnym. Ta zautomatyzowana depletyzacja zapewnia płynne i efektywne przeniesienie towarów bezpośrednio na linie produkcyjne, co jest nieocenione w szybkim i zorganizowanym środowisku przemysłowym.
Personalizacja jest kluczem do efektywności rozwiązań ZUT KUNZEK. Klient ma możliwość dopasowania parametrów pracy paletyzatorów i depaletyzatorów do indywidualnych potrzeb, takich jak żądany cykl pracy, standard transportu, czy dostępne obszary na paletyzację. Elastyczność oferowanych rozwiązań pozwala na ich aplikację zarówno w procesach paletyzacji, jak i depaletyzacji, co czyni je wszechstronnymi narzędziami w usprawnianiu procesów produkcyjnych.
Systemy ZUT KUNZEK wyróżniają się zdolnością do pracy w różnych konfiguracjach. Bezpieczeństwo i ergonomia pracy są także na wysokim poziomie, a intuicyjna obsługa oraz możliwość szybkiej rekonfiguracji systemu w przypadku zmian produkcyjnych, dodatkowo podnoszą atrakcyjność oferty.
Wszystkie systemy paletyzacji ZUT KUNZEK są projektowane z myślą o łatwej integracji z istniejącymi liniach produkcyjnymi klienta, co pozwala na optymalizację końca linii produkcyjnej i przyczynia się do znaczącego wzrostu efektywności operacyjnej przedsiębiorstw.
Systemy paletyzacji ZUT KUNZEK to nie tylko innowacyjne rozwiązanie w obszarze automatyzacji, ale także wysoce konfigurowalne narzędzie, które może być dostosowane do specyficznych potrzeb każdego klienta. Oferują one nie tylko efektywność operacyjną i elastyczność, ale także wyjątkową łatwość w obsłudze, co stanowi solidną podstawę dla przedsiębiorstw dążących do optymalizacji swoich procesów paletyzacyjnych.
Jeśli szukają Państwo sposobów na optymalizację końca linii produkcyjnej, nasze systemy paletyzacji stanowią idealne rozwiązanie, dopasowane do dynamicznych potrzeb nowoczesnego przemysłu. Zapraszamy do kontaktu.
Produkcja napojów i przetworów wymaga nie tylko doskonałej receptury i jakości surowców, ale także niezawodnych i wydajnych linii pakujących. Kluczowymi elementami w tym procesie są zakrętarki i kapslownice, maszyny które odgrywają zasadniczą rolę w zabezpieczaniu i przedłużaniu trwałości produktów zamkniętych w butelkach szklanych.
Zakrętarka to urządzenie służące do automatycznego zakręcania nakrętek na butelkach lub słoikach. W zależności od modelu i konstrukcji, zakrętarki mogą być przystosowane do różnych rodzajów nakrętek, od standardowych, po specjalistyczne, jak pompki dozujące czy korki zabezpieczające. Cechą wspólną dla wszystkich zakrętarek jest ich zdolność do szybkiego i precyzyjnego zakręcania, co jest niezbędne dla zachowania szczelności i jakości pakowanych produktów.
Kapslownica, z kolei, jest maszyną używaną do nakładania i zamykania metalowych i plastikowych kapsli na butelki, najczęściej spotykanych w przemyśle napojowym, ale także piwnym czy winiarskim. Kapslownice mogą stosować różnorodne techniki zamykania, włączając w to zaciskanie, rolowanie lub prasowanie kapsli. Proces ten musi być wykonany z odpowiednią siłą i precyzją, aby zapewnić hermetyczność zamknięcia i ochronę produktu przed zewnętrznymi czynnikami, takimi jak powietrze czy bakterie, które mogłyby wpłynąć na jego smak czy trwałość.
Obie maszyny, zarówno zakrętarki, jak i kapslownice, są nieodzownym elementem w linii produkcyjnej napojów i przetworów, przyczyniając się do usprawnienia procesu produkcji. Ich wydajność, dokładność i niezawodność mają bezpośredni wpływ na prędkość produkcji, a tym samym na ekonomiczne aspekty działalności przedsiębiorstwa. Wdrożenie tych maszyn pozwala na automatyzację procesów, które tradycyjnie wymagały pracy ręcznej, co z kolei redukuje ryzyko błędów i kontaminacji produktu.
W dzisiejszych czasach, zakrętarki i kapslownice są wysoce zaawansowanymi urządzeniami, które oferują nie tylko podstawowe funkcje zamykania opakowań, ale także dodatkowe opcje, takie jak kontrola momentu obrotowego, detekcja obecności nakrętki czy kapsla, a także integracja z systemami kontroli jakości i zarządzania produkcją.
Zakrętarki i kapslownice są niezastąpione w zakresie podwyższania wydajności linii produkcyjnych. Poprzez automatyzację kluczowych etapów procesu, takich jak zakręcanie i kapslowanie, maszyny te znacząco przyspieszają produkcję, umożliwiając obsługę wielu butelek na minutę. To nie tylko oszczędza czas, ale także zapewnia ciągłość i rytm produkcji, który jest trudny do uzyskania w przypadku pracy manualnej. Dodatkowo, ich zdolność do łatwej rekonfiguracji pozwala na szybką adaptację do różnych rodzajów opakowań, co jest kluczowe przy zmianach serii produkcyjnych lub wprowadzaniu nowych produktów na rynek.
Automatyczne kapslownice i zakrętarki są fundamentem zapewnienia spójnej jakości i bezpieczeństwa produktów. Pracują z precyzją, która gwarantuje jednolite zamykanie każdej butelki, chroniąc zawartość przed niepożądanymi czynnikami zewnętrznymi, jak tlen czy wilgoć. Hermetyczne zamknięcie butelek jest kluczowe dla utrzymania świeżości i zapobiegania zanieczyszczeniom, co ma bezpośrednie przełożenie na bezpieczeństwo i trwałość produktu. Oferując spójność i standaryzację opakowań, automatyczne systemy kapslowania zwiększają również zaufanie konsumentów do marki, co jest nieocenioną wartością w przemyśle spożywczym.
Ekonomia użycia kapslownic i zakrętarek wykracza poza sam proces produkcyjny, obejmując zarówno redukcję kosztów pracy, jak i optymalizację zużycia materiałów. Maszyny te umożliwiają przesunięcie pracowników na bardziej skomplikowane i wartościowe zadania, minimalizując tym samym koszty związane z ręcznym kapslowaniem i zakręcaniem. Co więcej, precyzja maszyn w aplikacji nakrętek i kapsli przyczynia się do zmniejszenia odpadów produkcyjnych, co jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju i ochrony środowiska. Dodatkowo, trwałość i niska usterkowość maszyn zmniejszają potrzebę częstych napraw i wymiany sprzętu, co również przekłada się na długoterminowe oszczędności finansowe.
Zachęcamy do skorzystania z naszych innowacyjnych zakrętarek i kapslownic, które stanowią klucz do zwiększenia wydajności Państwa linii produkcyjnych. Dzięki automatyzacji procesów zakręcania i kapslowania, nasze maszyny znacząco przyspieszają produkcję, gwarantując jednocześnie ciągłość operacji.
W dynamicznie rozwijającym się przemyśle spożywczym, gdzie wymagania dotyczące jakości i prezentacji produktu są niezwykle wysokie, posypywarki stanowią kluczowy element linii produkcyjnych. Te zwinne urządzenia są projektowane, aby precyzyjnie dozować i aplikować suchą posypkę, taką jak mąka, przyprawy, czy cukier, zapewniając jednorodność i estetykę wykończenia produktów.
Posypywarki zostały stworzone, aby sprostać wysokim wymaganiom producentów żywności w zakresie precyzji. Dzięki zaawansowanym systemom dozującym, gwarantują równomierne pokrycie każdego produktu, co jest nieosiągalne przy ręcznym posypywaniu. Jednolitość posypki nie tylko poprawia wygląd produktów, ale również zapewnia spójność smaku, co jest niezwykle ważne dla utrzymania zaufania i satysfakcji klientów.
Wprowadzenie posypywarek do linii produkcyjnej znacząco zwiększa jej wydajność. Automatyzacja procesu posypywania pozwala na obsługę większej ilości produktów w krótszym czasie, co jest szczególnie ważne w przypadku dużych serii produkcyjnych. W dodatku, wyeliminowanie konieczności ręcznego posypywania zmniejsza obciążenie pracowników i pozwala im skoncentrować się na innych, bardziej złożonych zadaniach.
Nowoczesne posypywarki są zaprojektowane z myślą o maksymalnej wygodzie użytkowania. Ich intuicyjne interfejsy umożliwiają łatwe ustawienie parametrów dozowania oraz szybką zmianę rodzaju posypki. Dzięki temu, producenci mogą z łatwością dostosowywać urządzenia do różnorodnych produktów i szybko reagować na zmieniające się potrzeby rynku.
W przemyśle spożywczym higiena jest priorytetem. Posypywarki są konstruowane tak, aby łatwo je czyścić, co pomaga w utrzymaniu wysokich standardów sanitarnych. Hermetyczne systemy dozujące zapobiegają również kontaminacji produktu, co jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności.
Posypywarki przyczyniają się do zrównoważonego rozwoju przemysłu poprzez minimalizację odpadów. Precyzyjne dozowanie oznacza, że każdy gram posypki jest wykorzystywany efektywnie, co zmniejsza marnotrawstwo surowców. Ponadto, zmniejszenie ilości odpadów oznacza również zmniejszenie kosztów związanych z zakupem składników i ich utylizacją.
Inwestycja w posypywarki to krok w kierunku przyszłości dla producentów spożywczych. Poprawiają jakość i prezentację produktów, zwiększają wydajność i utrzymanie higieny, a także oferują oszczędności kosztów i wsparcie dla środowiska. To rozwiązanie, które łączy innowacyjność z praktycznością, idealnie wpisując się w potrzeby nowoczesnych procesów produkcyjnych.
Zachęcamy Państwa do rozważenia integracji naszych posypywarek do Państwa infrastruktury produkcyjnej w celu osiągnięcia wyższej wydajności operacyjnej i zapewnienia doskonałej jakości w procesach aplikacji posypek. Zapraszamy do kontaktu.
W dzisiejszym świecie przemysłu, gdzie każda sekunda i każda czynność mają znaczenie, konieczność utrzymania płynności linii produkcyjnej jest kluczowa. W sektorze produkcji szklanych opakowań stoły buforowe i rozciągające odgrywają w tym procesie nieocenioną rolę. Ale czym dokładnie są te urządzenia i jak wpływają na jakość produkcji?
Podczas gdy wiele osób może nie zdawać sobie sprawy z ich funkcji, stoły buforowe i rozciągające stanowią ważne ogniwo w łańcuchu produkcji. Dzięki nim możliwe jest utrzymanie ciągłości pracy, nawet w przypadku krótkotrwałych postojów innych urządzeń, takich jak te kontrolne czy paletyzujące. Działanie tych stołów polega na tymczasowym przechowywaniu produktów, a następnie ich płynnym przesuwaniu w odpowiednim momencie.
Produkowane przez nas stoły buforowe i rozciągające są wyposażone w nowoczesne układy z czujnikami. Pozwala to na automatyczną adaptację do trybu pracy linii produkcyjnej bez konieczności interwencji ze strony personelu. Oznacza to wyższą wydajność, mniejsze ryzyko błędów i niższe koszty operacyjne.
Rozumiemy, że każdy zakład produkcyjny jest inny, dlatego też dopasowujemy parametry pracy naszych urządzeń do indywidualnych potrzeb klienta. Ważne jest dla nas, aby zamawiający mógł określić żądaną wydajność linii, wymiary i charakterystykę transportowanych opakowań oraz przestrzeń dostępną w hali produkcyjnej.
Stoły buforowe i rozciągające znajdują zastosowanie głównie na liniach zimnego końca produkcji szklanych opakowań. Umieszcza się je przed urządzeniami kontrolnymi czy paletyzującymi. Mają one kluczowe znaczenie w zmniejszaniu naporu produktów, co z kolei redukuje ryzyko uszkodzeń delikatnych szklanych opakowań. Dodatkowym atutem jest ich zdolność do redukowania hałasu generowanego podczas transportu.
Nie można przecenić roli stołów buforowych i rozciągających w nowoczesnej produkcji szklanych opakowań. Poprzez zapewnienie płynności procesów i optymalizację przepływu produktów, te urządzenia przyczyniają się do większej efektywności, jakości i oszczędności w produkcji.
Jeśli poszukujecie rozwiązań, które pomogą Państwa firmie osiągnąć wyższy poziom w dziedzinie produkcji szklanych opakowań, stoły buforowe i rozciągające to doskonały wybór. Zapraszamy do kontaktu aby dowiedzieć się więcej.
Przemysł szklarski, choć z tradycjami, nieustannie dąży do optymalizacji i nowoczesności. W tym kontekście przenośnik płytkowy jest jednym z narzędzi, które stawiają go na czele nowoczesnych technologii produkcji. Jego adaptacyjność i wszechstronność sprawiają, że jest niezastąpiony w procesie przetwarzania szkła.
Przenośnik płytkowy to specjalistyczne urządzenie zaprojektowane do ciągłego transportu produktów. Jego kluczowym zadaniem jest efektywne przemieszczanie towarów, zwłaszcza gdy zachodzi potrzeba zmiany kierunku czy wysokości. Przenośniki płytkowe w przemyśle szklarskim są nieodłącznym elementem nowoczesnych linii produkcyjnych. Mają wiele zalet, które sprawiają, że są chętnie stosowane w tym specyficznym sektorze. Dzięki płynnej i stabilnej pracy przenośnika, opakowania szklane są transportowane z minimalnym ryzykiem uszkodzeń czy zarysowań. Materiały używane do produkcji tych przenośników są odporne na wysokie temperatury, co jest kluczowe w procesach, gdzie szkło jest formowane i ochładzane. Przenośniki płytkowe można łatwo dostosować do różnorodnych wymagań produkcyjnych, zarówno pod względem długości, kształtu, jak i układu.
Prosta i zwarta konstrukcja: Dzięki temu przenośniki płytkowe sprawdzają się doskonale nawet w obszarach, gdzie kluczowe jest utrzymanie czystości, takich jak produkcja wyrobów spożywczych.
W przemyśle szklarskim, gdzie precyzja, delikatność i efektywność są kluczowe, przenośnik płytkowy staje się nieocenionym narzędziem. Dzięki swoim właściwościom, pozwala na precyzyjny transport szklanych produktów, minimalizując ryzyko uszkodzeń i przyspieszając cały proces produkcyjny.
Przenośnik płytkowy w przemyśle szklarskim to symbol innowacji i efektywności, umożliwiający szybkie i bezpieczne przenoszenie produktów w skomplikowanym procesie produkcji szkła. Jesteśmy pewni, że przenośniki płytkowe mogą zrewolucjonizować procesy produkcyjne w przemyśle szklarskim. Zapraszamy do kontaktu firmy, które chcą skorzystać z gotowych rozwiązań.
Współczesny przemysł szklarski doświadcza dynamicznych zmian, w dużej mierze spowodowanych postępem technologicznym. Jednym z najbardziej przełomowych trendów, który wpływa na kształt branży, jest automatyzacja procesów produkcyjnych. W artykule przyjrzymy się, jak automatyzacja wpływa na przemysł szklarski i jakie korzyści przynosi przedsiębiorstwom z tej branży.
Automatyzacja w kontekście przemysłu szklarskiego polega na zastosowaniu zaawansowanych technologii w celu zastąpienia lub wspierania człowieka w procesach produkcyjnych. Dotyczy to zarówno procesów początkowych jak i końcowych. W praktyce automatyzacja skupia się na zastąpieniu lub zminimalizowaniu udziału człowieka w procesie produkcyjnym, dzięki zastosowaniu zautomatyzowanych lub zrobotyzowanych stanowisk lub zastosowaniu odpowiednich maszyn.
Nasza firma specjalizuje się w tworzeniu maszyn na zamówienie, które od 1997 roku wspomagają procesy produkcyjne na liniach zimnego końca. Z dumą dostarczamy nasze innowacyjne rozwiązania na krajowy rynek, jak również do wielu krajów w całej Europie. Głównym celem naszej działalności jest zaspokojenie specyficznych potrzeb producentów opakowań szklanych. Nasze urządzenia doskonale sprawdzają się w zakresie transportu, począwszy od odprężarek aż po zaawansowane systemy pakujące. Dla tych, którzy poszukują solidnych rozwiązań pakujących, oferujemy paletyzatory zarówno ręczne, jak i automatyczne. Ponadto specjalizujemy się w sortowaniu opakowań szklanych, przygotowując produkty do kolejnych etapów linii produkcyjnej oraz paletyzowania. Dla tych, którzy nie chcą pominąć żadnego detalu, nasze urządzenia do badania właściwości są nieocenione w laboratoriach kontrolujących jakość produkowanego Dzięki przenośnikom transportujemy opakowania szklane pomiędzy wszystkimi urządzeniami zimnego końca, a w przypadku gdy kolejne urządzenie z linii zatrzyma się, stół buforujący zbuforuje opakowania szklane
Do tej pory zrealizowaliśmy kilkadziesiąt zleceń z zakresu projektowania i budowania maszyn dla naszych klientów. Wykonaliśmy między innymi:
Automatyzacja produkcji w przemyśle szklarskim otwiera przed producentami nowe możliwości związane z optymalizacją procesów, poprawą jakości produktów oraz redukcją kosztów. Mimo wyzwań związanych z wdrożeniem nowych technologii, trend ten wydaje się nieodwracalny i stanowi odpowiedź na rosnące wymagania rynku.
Jeżeli chcą Państwo podnieść jakość i efektywność w produkcji wyrobów szklanych zapraszamy do kontaktu.
Opakowania szklane stają się coraz bardziej zaawansowane dzięki nowoczesnym technologiom. Kluczowym etapem w ich produkcji jest uszlachetnianie powierzchni szkła. Zaawansowane technologie i innowacyjne urządzenia, takie jak uszlachetniacz wyrobów, są niezbędnym elementem każdej nowoczesnej linii produkcyjnej opakowań szklanych.
Montowany bezpośrednio na linii produkcyjnej opakowań szklanych, nasz uszlachetniacz wykonany i zaprojektowany przez firmę ZUT KUNZEK nakłada specjalną emulsję polepszającą właściwości szkła. Możliwość natrysku z góry lub od spodu czyni go niezwykle uniwersalnym, spełniającym wymagania różnorodnych linii produkcyjnych opakowań szklanych. Dodatkowo, oferujemy stacje przygotowujące emulsję i zapewniające jej odpowiednie dozowanie.
Opakowania szklane wymagają precyzyjnego transportu w całym procesie produkcji. Nasze urządzenia pracujące w części "zimnego końca" zapewniają płynny przepływ opakowań szklanych: od odprężarki, przez kontrolę jakości, sortowanie, aż po paletyzację i magazynowanie. W oparciu o nasze bogate doświadczenie proponujemy innowacyjne koncepcje transportu opakowań szklanych.
Każda linia produkcyjna opakowań szklanych ma swoje unikalne wymagania. Dlatego parametry naszych urządzeń są elastyczne i dostosowane do indywidualnych potrzeb. Nasi specjaliści służą radą w wyborze najbardziej optymalnych rozwiązań. Szczególnie istotne jest zastosowanie praktyczne uszlachetniaczy wyrobów szklanych. Odgrywają one kluczową rolę w procesach:
· Poprawy właściwości powierzchni opakowań szklanych;
· Przygotowania opakowań szklanych do transportu i magazynowania.
Dzięki zastosowaniu naszych urządzeń, opakowania szklane zachowują swoją doskonałą jakość i estetykę, bez ryzyka porysowania. Cały proces uszlachetniania odbywa się automatycznie, zapewniając równomierne nałożenie emulsji na powierzchnię opakowania szklanego. Uszlachetniacz wyrobów to narzędzie rewolucjonizujące produkcję opakowań szklanych. Oferując nowoczesne technologie i wsparcie, zapewniamy producentom opakowań szklanych gwarancję najwyższej jakości ich produktów.
Jesteśmy gotowi wspierać Państwa projekty na liniach zimnego końca opakowań szklanych Czekamy na kontakt i możliwość omówienia szczegółów współpracy.
Cięcie laserowe to nowoczesna technologia, która stała się niezastąpionym narzędziem w różnych dziedzinach przemysłu, takich jak motoryzacja, lotnictwo czy medycyna. Technika ta, zwana również cięciem laserem, wykorzystuje skoncentrowaną wiązkę światła laserowego do precyzyjnego i szybkiego rozcinania materiałów, takich jak metal, plastik czy ceramika. Jego główną zaletą jest nie tylko precyzja, ale także bezdotykowość, co minimalizuje ryzyko uszkodzenia powierzchni oraz znacząco redukuje odpady. Ponadto, cięcie laserowe umożliwia tworzenie złożonych kształtów i wzorów, których nie można osiągnąć przy użyciu tradycyjnych metod. W połączeniu z komputerowym sterowaniem i automatyzacją, cięcie laserem oferuje wydajność i elastyczność, które są kluczowe w dzisiejszym dynamicznym środowisku produkcyjnym.
W Zakładzie Usług technicznych Jerzy Kunzek dysponujemy sekcją cięcia laserowego blach 2D. Powstała ona w 2005 roku, od tej pory zyskała renomę dzięki świadczeniu usług na najwyższym poziomie jakości. Wykorzystując zaawansowane wycinarki laserowe, takie jak TRUMPF L5030 oraz Yawei typu fiber z powodzeniem realizujemy usługi cięcia laserowego blach 2D. Nasz zakład może rozcinać arkusze blachy o maksymalnych wymiarach 6000 x 2000 mm. Dzięki doświadczonej obsłudze i precyzyjnej technologii, możliwe jest cięcie stali i jej pochodnych do grubości 25 mm, stali nierdzewnej do 20 mm oraz aluminium do 12 mm. Co więcej, nasza firma gwarantuje 100% powtarzalność detali i wysoką jakość cięcia blachy, realizując zamówienia w możliwie krótkim czasie. Indywidualne potrzeby klientów są zawsze brane pod uwagę, a dokładne wyceny są tworzone ekspresowo, z uwzględnieniem krótkich terminów dostaw, co stanowi klucz do zadowolenia klientów.
Od lat obserwujemy, że metoda cięcia laserem cieszy się coraz większym zainteresowaniem wśród różnych wykonawców i przedsiębiorców. Niezaprzeczalną zaletą cięcia laserem jest precyzja cięcia. Skoncentrowany promień laserowy zapewnia wyjątkową precyzję, umożliwiając cięcie nawet najbardziej skomplikowanych kształtów z tolerancją w zakresie mikrometrów. Ponadto, cięcie laserowe wyróżnia szybkość i wydajność. Automatyzacja i komputerowe sterowanie procesem cięcia laserem sprawiają, że jest to metoda szybka i wydajna, zarówno przy produkcji seryjnej i jednostkowej. Najważniejszą zaletą dla naszych klientów są również koszty przedsięwzięcia. Wysoka precyzja i wydajność często równoważą początkowo wyższe koszty inwestycyjne, co czyni cięcie laserowe konkurencyjnym rozwiązaniem na rynku.
Cena cięcia laserowego zależy od różnych czynników, takich jak rodzaj i grubość materiału oraz złożoność wzoru do cięcia. Rodzaj używanego lasera oraz ewentualne dodatkowe procesy, takie jak programowanie czy obróbka wykończeniowa, również wpływają na koszt. Warto dodać, że ceny mogą różnić się w zależności od regionu i dostępności materiałów. Dla dokładnej wyceny zaleca się kontakt z naszym działem obsługi klienta celem uzyskania dokładnej wyceny.
Technologia laserowa oferuje szeroki zakres możliwości w dziedzinie obróbki materiałów, od precyzyjnego cięcia i kształtowania po wypalanie i grawerowanie. Wybór odpowiedniej metody zależy od konkretnego zastosowania, rodzaju materiału i wymaganej precyzji. Cięcie laserowe, , grawerowanie, znakowanie i inne techniki laserowe stanowią kluczowe narzędzia w nowoczesnym przemyśle, które pomagają firmom sprostać wyzwaniom współczesnej produkcji i inżynierii.
Jeżeli mają Państwo projekt, którego realizacja wymaga precyzji i wysokiej jakości zapraszamy do kontaktu w celu omówienia realizacji zlecenia.
Profesjonalne spawanie konstrukcji stalowych to fundament naszej oferty, której niezmiennie przyświeca najwyższa jakość oraz dbałość o detale. W dobie nowoczesnych technologii i wysokich wymagań branżowych, nasza specjalizacja w spawaniu konstrukcji stalowych pozwala nam realizować najbardziej złożone projekty, dostosowując się do precyzyjnych wymagań naszych klientów. Konstrukcje, które dostarczamy, są nie tylko efektem zaawansowanej technologii, ale również objęte są nadzorem spawalniczym, gwarantując ich trwałość i bezpieczeństwo. Co więcej, dumnie podkreślamy, że wszystkie nasze prace spełniają wymagania norm PN - EN 1090 oraz PN- EN ISO 3834, co świadczy o naszym profesjonalizmie i zaangażowaniu w dostarczanie produktów najwyższej jakości w dziedzinie spawania konstrukcji stalowych
W dzisiejszym świecie przemysłowym różnorodność technik spawania daje możliwość dostosowania procesu do konkretnej potrzeby i rodzaju materiału. Nasza firma oferuje szeroki zakres usług spawalniczych, w tym spawanie MIG, które wykorzystuje metalowy drut elektrodowy w procesie osłanianym gazem, co czyni tę metodę szczególnie odpowiednią do spawania blach stalowych i aluminiowych. Metoda MAG, podobna do MIG, jest idealna do spawania konstrukcji stalowych dzięki użyciu mieszaniny argonu i dwutlenku węgla jako gazu osłonowego. Spawanie TIG charakteryzuje się używaniem nietopliwej elektrody wolframowej i jest znane z wyjątkowej precyzji oraz czystości, co czyni je idealnym dla materiałów wymagających precyzyjnych połączeń, takich jak stal nierdzewna czy tytan. Dla twardych i trwałych połączeń oferujemy również spawanie MMA, wykorzystując elektrodę otuloną. W dobie automatyzacji i potrzeby efektywnej produkcji, nasza firma jest dumna z posiadania zaawansowanego robota CNC do spawania, który zapewnia szybkość, powtarzalność i precyzję na poziomie, których nie można osiągnąć tradycyjnymi metodami. Wykorzystanie robota do spawania gwarantuje również jednorodność i spójność w każdym wykonanym złączu."
Nasze zaangażowanie w najnowsze technologie spawalnicze i ciągłe doskonalenie umiejętności naszego zespołu gwarantuje najwyższą jakość oferowanych przez nas usług.
Stal nierdzewna, kwasoodporna, konstrukcyjna, aluminium oraz stopy aluminium – to materiały, z którymi pracujemy na co dzień. Każdy z tych materiałów posiada swoją unikalną charakterystykę i wymaga specjalistycznego podejścia w procesie spawania.
Stal nierdzewna jest ceniona za swoją odporność na korozję i elegancki wygląd. Dzięki naszej zaawansowanej wiedzy w zakresie spawania, jesteśmy w stanie zachować jej integralność oraz estetykę. Stal kwasoodporna, często stosowana w warunkach agresywnych środowisk, wymaga specjalistycznych technik spawania, aby zapewnić jej długotrwałą odporność na działanie substancji chemicznych.
Stal konstrukcyjna, podstawowy materiał w budownictwie i wielu innych sektorach przemysłu, jest dla nas codziennością. Gwarantujemy spawy o dużej wytrzymałości i niezawodności, odpowiednie do wielu zastosowań konstrukcyjnych. Aluminium i jego stopy, z racji ich lekkości i odporności na korozję, znajdują zastosowanie w wielu branżach, od motoryzacji po lotnictwo. Choć są trudniejsze w spawaniu niż stal, nasz zespół posiada niezbędne umiejętności i doświadczenie, by sprostać tym wyzwaniom.
Każdy materiał, z którym pracujemy, traktujemy z indywidualnym podejściem, zapewniając, że proces spawania jest zoptymalizowany pod kątem jego unikalnych właściwości i wymagań klienta.
W ZUT Kunzek doskonale rozumiemy wymagania biznesowe firm działających w branży przemysłowej. Specjalizując się w spawaniu stali nierdzewnej, kwasoodpornej, konstrukcyjnej, aluminium oraz stopów aluminium, jesteśmy gotowi sprostać nawet najbardziej wymagającym zleceniom. Oferujemy nie tylko szeroki zakres usług, ale również gwarancję precyzji, powtarzalności i najwyższej jakości. Zapraszamy do kontaktu.
Gięcie blach to proces technologiczny, który pozwala na formowanie płaskich arkuszy metalu w żądane kształty i profile. Dzięki precyzyjnym maszynom do gięcia, takim jak prasy krawędziowe, możliwe jest uzyskanie skomplikowanych form i wymiernych dokładności bez konieczności dodatkowej obróbki.
Zastosowanie gięcia blach jest wszechstronne i można je znaleźć w wielu gałęziach przemysłu. W przemyśle motoryzacyjnym technika ta jest wykorzystywana do produkcji podzespołów samochodów, ram i innych kluczowych komponentów. W budownictwie gięte blachy stosuje się do tworzenia elementów fasadowych, okładzin dachowych czy systemów wentylacyjnych. W branży elektronicznej i AGD, gięte blachy są często wykorzystywane do produkcji obudów i innych komponentów.
Kolejnym ważnym zastosowaniem jest produkcja mebli metalowych, gdzie gięte blachy umożliwiają tworzenie estetycznych i trwałych konstrukcji. W przemyśle lotniczym i kosmicznym, gdzie precyzja i jakość są kluczowe, gięcie blach pozwala na tworzenie części o skomplikowanych kształtach, które muszą spełniać rygorystyczne normy.
Współczesne maszyny do gięcia blach, sterowane komputerowo, umożliwiają nie tylko wyjątkową precyzję, ale także powtarzalność, co jest kluczowe przy produkcji jednostkowej i seryjnej. Dzięki temu, gięcie blach stało się niezastąpionym procesem w wielu sektorach przemysłu, gwarantując wysoką jakość i efektywność produkcji.
Proces realizacji zlecenia gięcia blach w naszej firmie został zoptymalizowany w celu zapewnienia najwyższej wartości dla naszych klientów. Rozpoczynamy od głębokiej konsultacji z klientem, aby dokładnie zrozumieć jego wymagania biznesowe i techniczne. Te wstępne rozmowy nie tylko pomagają w ustaleniu specyfikacji technicznej, ale również służą identyfikacji potencjalnych obszarów optymalizacji procesu. Po zebraniu wszystkich niezbędnych danych, nasz zespół specjalistów przeprowadza szczegółową analizę techniczną, która stanowi podstawę do przygotowania konkurencyjnej oferty, w której uwzględnione są koszty, czas realizacji oraz ewentualne rekomendacje.
Gdy oferta zostaje zaakceptowana przez klienta, wdrażamy harmonogram działań, który obejmuje selekcję i przygotowanie materiałów, proces gięcia oraz rygorystyczne kontrole jakości. Wykorzystując zaawansowane technologie i maszyny sterowane komputerowo, możemy spełnić oczekiwania nawet najbardziej wymagających klientów biznesowych.
Dla przedsiębiorstw ceniących precyzję i jakość w każdym elemencie, nasza specjalistyczna obróbka blach stanowi klucz do sukcesu. Bazując na zaawansowanych technologiach i wieloletnim doświadczeniu, zapewniamy najwyższej jakości usługi, spełniając wymagania nawet najbardziej wymagających partnerów biznesowych.
Współpracując z nami, gwarantują Państwo swojej firmie przewagę konkurencyjną oraz pewność inwestycji w trwałe i precyzyjnie wykonane komponenty.
Zapraszamy do nawiązania współpracy i budowania przyszłości na solidnych fundamentach wspólnego partnerstwa.
Obróbka skrawaniem w technologii CNC nie jest tylko procesem – to sztuka precyzyjnego kształtowania materiału. W każdym etapie, od analizy projektu, przez programowanie i automatyzację, aż po finalne wykończenie produktu, nasze przedsiębiorstwo dba o najwyższe standardy jakości.
Czy zastanawiali się Państwo, jak dokładnie realizujemy zlecenia? Jakie technologie wykorzystujemy, by spełnić oczekiwania nawet najbardziej wymagających klientów? Jakie korzyści przynosi obróbka skrawaniem w technologii CNC dla biznesu? Zapraszamy do zapoznania się z artykułem.
Znajdziesz nas pod adresem:
37-522 Szówsko
Ul. Książąt Czartoryskich 28
Zadzwoń pod numer: +16 621 26 09 lub napisz do nas: kontakt@zutkunzek.pl.
Email. kontakt@zutkunzek.pl
Telefon. +16 621 26 09
ul. Książąt Czartoryskich 28
37-522 Szówsko
